耐腐蝕等物理化學特性，都有很高要求。而為了滿足這些要求，所使用的材料也就必須要選擇那些高硬度、高強度的硬質合金材料。刀頭在加工這些部件的時候，磨損起來尤其的快。
正常安裝好刀具，能夠加工100個齒輪的，可能在對這些精密件進行加工時，二三十個刀頭就出現了磨損。而要對其事後改刀，進行修正，有時候比重新加工一個還要麻煩。但如果不進行修正，那麼這個部件就徹底報廢了。
所以為了保證刀頭一直處於最佳狀態，就需要頻繁的換刀。
可換刀也不是那麼容易的，換刀之後，為了保證刀頭位置的正確，需要經過仔細地對刀。否則刀具固定出現那麼一絲一毫的差錯，走刀時都必然會出現誤差，會造成加工精度的降低。而高精密部件，對加工精度要求非常之高，對於內部執行非常精確的裝置來說，一個不合格的部件，就可以能讓整臺裝置無法正常執行，最起碼是無法達到設計的最佳效果。
差之毫釐，則失之千里。
即便差得不是太多，勉強可以湊合著執行。可在內部高精密運轉的裝置中，一個不合格品就會使得整個系統執行精度都會隨之發生變化，久而久之，整臺裝置的其他部件在相互咬合研磨下，也會發生形變，不是裝置報廢，就是裝置的精度大大降低。
越是精密的機械，對各部件的精度要求，也就越高。
這就是現代精密儀器的基本特性。
所以為了準確對準刀具，每次都要動用各種測量裝置，反覆校正，以保證不出一點差錯。一次正刀花上半個來小時，也絲毫不奇怪。
這樣一來，車上二三十個零件，就重新換一次刀，再用半個來小時正刀，一天的工作效率自然不可能高得起來。效率降低也就罷了，但有些對精密度要求極其苛刻的特殊部件，如果刀具質量不佳，一個部件尚未加工完，就需要頻頻換刀。而正刀再怎麼藉助精密測量儀器，校正得再準，實際上仍然會有非常細微的差異。而這極其細微的差異，就會在這個部件接下來的加工中，造成精度的明顯下降，影響其實際使用效果。
例如發動機、槳葉等，就需要一次走刀完成，中途不能換刀。
所以數控車床對刀具的要求極高，希望所使用的刀具要耐磨、超硬。而且刀具的工作環境多是在800度以上，核心溫度更可達到1000度以上，還要求刀具能夠耐高溫，不會因為溫度上升而出現變形。
為了找到一款適用的刀具材料，全世界都在攻關、研發。而隨著未來對加工精度的要求越來越高，合金材料的硬度也越來越高，加工的速度越來越快，對刀具的材料要求也是在直線上升。何師傅他們現在加工的部件，相對來說要求還不是特別高，部件的尺寸也不大，現有的刀具就已經不敷使用。未來可以預見，刀具品質對加工精度的制約會越發突出，並最終成為一個致命阻礙。
國內的硬質合金材料，相對於國際上來說，有很大差距。刀具所使用的硬質合金，對比國外進口刀具，各方面使用指標都很不令人滿意。何師傅他們雖然技藝高超，使出渾身解數，但在這方面也是巧婦難為無米之炊。問題反應上去，自動控制組也幫著想了很多解決辦法，比如說根據走刀行程、裝置物理加工指標、刀頭耐磨強度，等等，對程式進行調整，以隨著刀頭的磨損，對走刀執行緒作出相應調整。
可這樣的調整治標不治本。
且在實際使用中。一個加工部件，刀具在不同加工形狀、部位的接觸力度、加工方式都不相同。要想對每個位置都進行精確計算，這個計算量大得驚人，一個兩個還好辦，要使每個部件都要進行這種計算，自動控制組就是天天駐紮在精密車間也應付不來。
迫於無奈，何師傅他們只能�